Повністю автоматічна лінія виробництва картоплі фрі | Huchuan

Лінія повністю автоматичного виробництва картоплі фрі є інтегрованою системою, яка забезпечує виконання всіх етапів переробки картоплі — від миття сирої картоплі до виготовлення готового замороженого або фасованого продукту — з мінімальним втручанням людини. Вона створена для середніх і великих підприємств (постачальників фастфуду, торгових брендів) з добовою продуктивністю 500–2000 кг. Лінія поєднує високу швидкість, сталість якості та безпеку харчових продуктів, щоб задовольнити високий попит на стандартизовану картоплю фрі, зберігаючи текстуру (хрумка скоринка, пухка серединка) і зменшуючи відходи. Робочий процес лінії є безперервним і автоматизованим: сира картопля вивантажується у великий завантажувальний бункер і транспортується до передмийної ємності (обертальні щітки + вода під високим тиском) для видалення бруду і розпушеної шкірки. Система видалення каміння (використовує різницю щільності води для відокремлення каміння від картоплі) запобігає пошкодженню обладнання і забезпечує безпеку харчових продуктів. Знімання шкірки виконується за допомогою парового очищення (пара при температурі 100–105 °C протягом 40–60 секунд) або механічних очищувачів (абразивні ролики) залежно від сорту картоплі — парове очищення є більш дбайливим (відходи <5%) для виготовлення картоплі вищої якості, тоді як механічне очищення є економічно вигідним для масового виробництва. Після очищення картопля проходить перевірку за допомогою оптичного сортувальника (видаляються очищені картоплини з дефектами, такими як синці або очниці), перед тим як надходитиме на нарізання. Модуль нарізання оснащений багатоножевим обертальним різаком (регульована відстань між ножами: 6–12 мм для стандартної картоплі фрі, 10–15 мм для товстої нарізки) із системою розпилювання води для видалення зайвого крохмалю — це критично важливо для запобігання злипанню картоплі фрі і забезпечення рівномірного смаження. Бланшування є ключовим етапом забезпечення якості: картопля занурюється у гарячу воду температурою 80–90 °C на 2–3 хвилини для желатинізації крохмалю (покращення хрумкості) і інактивації ферментів (запобігання потемнінню). Транспорер охолодження (охолоджена вода, 0–5 °C) зупиняє процес приготування, після чого система видалення зайвої вологи (вентилятори або центрифуги) видаляє вологу з поверхні. Для замороженої картоплі фрі лінія використовує тунель швидкого заморожування (IQF) при температурі -35 °C до -45 °C з часом заморожування 8–12 хвилин, щоб заморозити окремі шматочки картоплі, забезпечуючи тим самим відсутність злипання. Для готової картоплі фрі використовується безперервна фритюрниця (рослинна олія при температурі 175–190 °C, час смаження 2,5–3,5 хвилини), оснащена вбудованою системою фільтрації олії для видалення залишків їжі і підтримання її якості. Дезолійна система (центрифуга або обдув повітрям) зменшує вміст жиру до 15–20% для більш здорового продукту. Упаковка здійснюється повністю автоматично: заморожену картоплю фрі зважують і упаковують у вологонепроникні пакети (100–150 шт. на хвилину) або коробки за допомогою автоматичного упаковника, тоді як готову картоплю фрі упаковують у модифіковану атмосферу (MAP, 70% N₂, 30% CO₂) для подовження терміну зберігання до 5–7 днів. Контроль якості інтегрований на всіх етапах: детектори металу, контрольні ваги (точність ±1 г) і тестери герметичності упаковки забезпечують відповідність стандартам безпеки харчових продуктів (FDA, EU 1333/2008). Усі частини, що контактують з їжею, виготовлені з нержавіючої сталі марки 304, а також оснащені системами CIP для автоматичного очищення, що запобігає перехресному забрудненню. Для виробників ця лінія забезпечує сталість розміру, текстури та смаку картоплі фрі (відмінність між партіями <2%), відповідає вимогам мереж фастфуду (наприклад, однакова довжина для дозувальників картоплі фрі) і забезпечує масштабованість для виробництва в періоди пікового попиту (наприклад, святкові сезони).