全自动フレンチフライ生産ライン | ホーチュアン

産業用フライドポテト生産ラインとは、1日2000kgを超える生産能力を持つ大規模製造業者（グローバルファストフードチェーン、多国籍小売ブランドなど）向けに設計された高容量・完全自動化されたシステムであり、24時間365日連続運転が可能で、グローバル市場への供給を支えるものです。このラインは高度なエンジニアリング技術、エネルギー効率性、厳格なコンプライアンスを統合し、標準化された高品質なポテトフライを低コストかつ環境への影響を最小限に抑えながら生産します。ラインの作業工程は生産量と精度を最適化するように設計されており、原料のジャガイモは一括輸送（トラックまたは貨車）で搬入され、新鮮さを保つため温度管理されたサイロ（10～15℃、湿度85～90%）に保管されます。自動ジャガイモ供給装置により、ジャガイモは多段式洗浄システムへと搬送されます。前洗浄（高圧水流）、主洗浄（回転ブラシ）、最終すすぎ（塩素水、50～100ppm）を通じて泥、農薬、微生物を除去します。ストーン除去および根毛除去装置により、機器の損傷を防ぎ、食品安全性を確保します。皮むき工程では、大規模な蒸気剥皮装置（1回に500～1000kgを処理可能）が高圧蒸気（105～110℃）を使用して皮を柔らかくし、その後ゴムローラーで除去します。廃棄率は4%未満であり、このプロセスによりジャガイモの果肉を保持し、収率を最大限に維持します。皮むき後、光学選別システム（多カメラ、高速）により、1～2トン／時間の速度で傷んだジャガイモ（青斑、芽、緑化部分）を除去します。カット工程では、工業用回転式カッター（複数のブレードヘッド付き、500～1000kg／時間の生産能力）が使用され、6～15mmの調整可能なブレード間隔により、標準サイズ、厚切り、または波型カットのフライを製造します。連続式デンプン除去システム（対向水流）により余分なデンプンを洗い流し、油吸収を低減し、サクサク感を向上させます。この工程では水の80％以上を再利用し、廃棄を最小限に抑えます。ブランチング工程では、85～95℃の連続式温水トンネル（滞留時間2～4分）がデンプンの均一なゼラチン化と酵素の不活性化を保証します。その後、フライは0～4℃の冷却水トンネルで冷却され、高速空気乾燥機により表面水分の90％を除去します。冷凍フライドポテトの製造には、-40℃～-50℃の温度で5～10分間凍結するスパイラルIQF（個別急速冷凍）システムが使用され、1～5トン／時間の処理能力を持ち、個別冷凍を行い塊状化を防止します。付加価値製品（例：シーズニング付きフライ）には、粉末または液体のシーズニングを均一に付着させる連続式シーズニング装置が使用されます。包装工程は完全自動化され、倉庫システムと統合されています。冷凍フライドポテトは、重量計量後、2.5kg～10kgの小売用袋または20kg～50kgの業務用段ボール箱に充填され、ロボットアームによりパレット積みされて出荷されます。品質管理には、金属探知機、X線検査機（異物検出用）、重量検査機（±0.5gの精度）、水分分析機（最終水分含有量：冷凍フライでは2～4%）が含まれます。この生産ラインは国際規格（ISO 22000、FDA、EU 1333/2008）に準拠しており、エネルギー効率化機能（フライヤーやブランチャーよりの熱回収、可変速度モーターなど）により運転コストを削減します。製造業者にとって、このラインはグローバル市場（数千店舗を展開するファストフードチェーンの需要に対応）への供給を可能にし、一貫した品質（ブランド評判において重要）とコスト効率性（規模の経済により単位コストを25～35％削減）を提供するため、300億ドル規模のグローバルフライドポテト市場の基盤となっています。