Kompletna automatyczna linia produkcyjna frytek | Huchuan

Linia produkcyjna do produkcji frytek z batata jest specjalistycznym systemem zaprojektowanym w celu przetwarzania batata na frytki mrożone lub gotowe do spożycia, uwzględniając specyficzne cechy tej rośliny: wysoką zawartość skrobi (20–25%), delikatną miąższ podatny na enzymatyczne brązowienie oraz gruba, włóknistą skórkę, której usunięcie wymaga ostrożności. Proces technologiczny został zoptymalizowany tak, aby zachować wartość odżywczą batata (bogaty w beta-karoten/witaminę A, błonnik) oraz jego teksturę (chrupiąca skórka, miękki środek), jednocześnie spełniając międzynarodowe normy bezpieczeństwa żywności (FDA, UE 1333/2008). Linia rozpoczyna się od przygotowania surowca: bataty są wysypywane do zbiornika do mycia obrotowego (wyposażyony w miękkie szczoteczki i wodę pod ciśnieniem 40–60 psi), gdzie usuwa się brud i zanieczyszczenia, nie uszkadzając skórki. Na taśmie sortującej według wielkości (rolki mechaniczne z regulowanym odstępem) następuje podział batatów według średnicy (50–150 mm) w celu zapewnienia jednolitego procesu przetwarzania – mniejsze bataty są kierowane do produkcji krojonych produktów, a większe do produkcji frytek. Zdjęcie skórki odbywa się w systemie parowym (para o temperaturze 100–105°C przez 30–60 sekund), zamiast tradycyjnych urządzeń do obierania: para rozmiękcza skórkę, która następnie zostaje usunięta za pomocą gumowych rolek, co zmniejsza odpady do <5% (w porównaniu do 8–10% przy obieraniu mechanicznym) i zachowuje integralność miąższu. Krojenie odbywa się przy użyciu obrotowego noża wielolamowego (z możliwością regulacji odstępów ostrzy: 3–10 mm), który produkuje proste lub pofałdowane frytki, a system ciągłego natrysku wody usuwa nadmiar skrobi – kluczowy element zmniejszający wchłanianie tłuszczu podczas smażenia i zapobiegający sklejaniu się frytek w produktach mrożonych. Etap blanszowania ma kluczowe znaczenie dla jakości: frytki są zanurzane w wodzie o temperaturze 85–95°C przez 1–2 minuty, aby dezaktywować polifenolooksydazę (zapobiegając brązowieniu) oraz zżełosić skrobię (poprawiając chrupkość po ugotowaniu). Po blanszowaniu frytki są chłodzone w wodzie chłodzonej (0–5°C przez 5–10 minut), aby zatrzymać proces gotowania, a następnie suszone za pomocą dmuchaw o dużej prędkości (usuwa wilgoć powierzchniową, zapobiegając tryskaniu tłuszczu i zapewniając równomierne smażenie/mrożenie). W przypadku frytek mrożonych linia wykorzystuje tunel mrożący IQF (Individual Quick Freezing) (-35°C do -40°C, czas mrożenia 10–15 minut), który mrozi każdą frytkę osobno, zapobiegając ich sklejaniu się i zachowując teksturę. Dla frytek gotowych do spożycia stosuje się frytownię ciągłą (olej roślinny o temperaturze 170–190°C, czas smażenia 2–3 minuty), po której następuje etap odolejenia wirówkowego (usuwa nadmiar tłuszczu, obniżając jego zawartość do 15–20%). Pakowanie odbywa się w sposób zautomatyzowany: napełniacze wagowe wsypują frytki do worków z polietylenu odpornego na wilgoć (100–200 CPM dla produktów mrożonych) lub do opakowań w zmodyfikowanej atmosferze (MAP, 60% CO₂, 40% N₂) dla frytek gotowych do spożycia (przedłużając trwałość do 7–10 dni). Wszystkie elementy w kontakcie z żywnością wykonane są ze stali nierdzewnej 304, a systemy CIP (Clean-in-Place) umożliwiają automatyczne czyszczenie (gorąca woda + detergent spożywczy) w celu zapobieżenia zanieczyszczeniom krzyżowym. Dla producentów linia ta umożliwia uzyskanie wysokiego wyjścia (80–85% z surowego batata do gotowego produktu), odpowiada na rosnące zapotrzebowanie konsumentów na zdrowsze alternatywy dla tradycyjnych frytek z ziemniaków (niższy indeks glikemiczny, wyższa wartość odżywcza) oraz wspiera eksport na rynki globalne – frytki z batata mrożone są popularne w Ameryce Północnej, Europie i Azji jako przekąska, dodatek lub produkt fast-foodowy.