全自动フレンチフライ生産ライン | ホーチュアン

フルオートマチックのフライドポテト製造ラインは、生のジャガイモの洗浄から凍結または包装済みの完成品となるまで、あらゆる工程を統合的に処理するシステムであり、中規模から大規模な加工業者（ファストフード業者、小売ブランド）を対象として1日500～2000kgの生産能力を持ち、最小限の人手で運転できるように設計されています。このラインは速度、一貫性、食品安全性を組み合わせ、標準化されたフライドポテトの高い需要に応えると同時に、食感（外側はサクサク、内側はふわふわ）を維持し、廃棄物を削減します。ラインの作業工程はシームレスかつ自動化されており、生のジャガイモはバルクホッパーに投入され、コンベヤーによって予備洗浄タンク（回転ブラシ＋高圧水流）に搬送され、泥や皮の汚れが除去されます。ストーン除去システム（水の比重を利用してジャガイモから石を取り除く）により、機器の損傷を防ぎ、食品安全性を確保します。皮むき工程では、ジャガイモの品種に応じて100～105℃の蒸気を40～60秒間使用するスチーム皮むき装置または研磨ローラーによる機械式皮むき機が使われます。スチーム皮むきは廃棄率が5％未満とマイルドであり、高品質なフライドポテトに適していますが、機械式皮むきは大量生産にコスト効果があります。皮むき後、ジャガイモは光学ソーターで検査され、青みや目などの欠陥があるものは除去されます。次に、カッティング工程では、多刃式回転カッター（調整可能な刃間隔：標準フライドポテト用は6～12mm、太切り用は10～15mm）が使用され、余分なデンプンを取り除くための水噴射システムが備わっています。これはフライドポテトがくっつかないようにし、均一な揚げ上がりを保証するために重要です。ブランチング工程は品質確保の鍵であり、フライドポテトを80～90℃の熱湯に2～3分間浸してデンプンをゼラチン化（サクサク感を向上）させ、酵素を不活性化（変色防止）します。その後、冷却コンベア（0～5℃の冷水）で加熱を停止し、脱水システム（エアブローや遠心分離機）で表面水分を除去します。冷凍フライドポテトの場合、ラインはIQF（個別急速凍結）トンネル（-35℃～-45℃、凍結時間8～12分）を使用して個別に凍結し、塊にならないようにします。調理済みフライドポテトの場合は、連続式フライヤー（175～190℃の植物油、揚げ時間2.5～3.5分）が使われ、食品粒子を除去し油質を維持するためのインライン油ろ過システムが備わっています。脱油工程（遠心式またはエアブロー式）により、脂肪含有量を15～20％に減らし、ヘルシーな製品を提供します。包装工程は完全自動化されており、冷凍フライドポテトは計量後、湿気防止袋（1分間に100～150袋）またはケースパッカーによる段ボールに自動充填されます。一方、調理済みフライドポテトは、保存期間を5～7日間に延ばすためのMA（モディファイドアトモスフィア）包装（70％N₂、30％CO₂）が使われます。品質管理は全工程を通じて統合されており、金属探知機、重量検出機（±1g精度）、シール強度試験機により食品安全基準（FDA、EU 1333/2008）への適合性を保証します。食品接触部分はすべて304ステンレス鋼製であり、交差汚染を防ぐためCIP（クリーンインプレース）システムによる自動洗浄が可能です。このようなラインにより、加工業者はフライドポテトのサイズ、食感、風味の一貫性（ロット間変動＜2％）を確保し、ファストフードチェーンの仕様（例：フライ_dispenser用の均一な長さ）に適合し、ピーク需要（例：休暇シーズン）にも対応可能なスケーラビリティを持ちます。