Vollautomatische Pommes-Produktionslinie | Huchuan

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Vollständige industrielle Pommes-Frites-Verarbeitungsanlage

Unsere industrielle Pommes-Frites-Produktionslinie ist darauf ausgelegt, die Herausforderungen eines massiven Ausmaßes und einer kontinuierlichen Produktion zu meistern, während gleichmäßige Ergebnisse erzielt werden.
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Unübertroffene Vorteile der Pommes-Produktionslinie

Präzise Qualitätskontrolle

Jeder Produktionsstufe wird sichergestellt, dass Qualität und Sicherheitsanforderungen der Lebensmittelindustrie eingehalten werden. Eine gleichmäßige Dicke der Pommes wird durch ein Laserschneidsystem gewährleistet, und eine Temperaturkontrollwasserbahn sorgt im Tunnel für Öl-Aufnahme/Texturstabilisierung vor dem Vorverarbeiten. Intelligente Frittiermodule mit Echtzeitüberwachung der Ölqualität stellen automatisch Temperatur und Filtration ein, um Knusprigkeit und Geschmack der Pommes zu erhalten. Die endgültige Verpackung unterliegt einer Qualitätskontrolle mit Metallerkennung und Gewichtsprüfung zur Überprüfung der Einhaltung internationaler Standards für Lebensmittelsicherheit CE, ISO 9001, QS.

Verwandte Produkte

Eine industrielle Pommes-Frites-Produktionslinie ist ein Hochleistungs-System mit vollständiger Automatisierung, das für Großhersteller konzipiert ist (globale Fast-Food-Ketten, multinationale Handelsmarken) mit einer täglichen Ausgangsleistung von über 2000 kg – in der Lage von kontinuierlichem 24/7-Betrieb, um globale Märkte zu beliefern. Sie vereint fortschrittliche Ingenieurskunst, Energieeffizienz und strikte Einhaltungsvorschriften, um standardisierte, hochwertige Pommes-Frites zu produzieren, wobei Kosten und Umweltbelastung minimiert werden. Der Produktionsablauf ist optimiert für Menge und Präzision: rohe Kartoffeln werden in Großmengen angeliefert (LKW oder Güterwagen) und in klimatisierten Silos (10–15 °C, 85–90 % Luftfeuchtigkeit) gelagert, um die Frische zu bewahren. Ein automatischer Großdosierer transportiert die Kartoffeln zu einem mehrstufigen Waschsystem: Vorwäsche (Hochdruckwasser), Hauptwäsche (rotierende Bürsten) und abschließendes Spülen (chloriertes Wasser, 50–100 ppm), um Schmutz, Pestizide und Mikroorganismen zu entfernen. Entsteinungs- und Enthaarungssysteme (Entfernung von Wurzelhaaren) verhindern Schäden an der Anlage und gewährleisten Lebensmittelsicherheit. Die Schälung erfolgt in großvolumigen Dampfschälkammern (in der Lage, 500–1000 kg/Batch zu verarbeiten), die mit Hochdruckdampf (105–110 °C) die Schale aufweichen, diese wird danach durch Gummierollen entfernt – Abfall <4 %, und der Prozess erhält das Kartoffelfruchtfleisch, um die Ausbeute zu maximieren. Nach dem Schälen entfernt ein optisches Sortiersystem (mehrkameras, hohe Geschwindigkeit) defekte Kartoffeln (Blutergüsse, Keime, grüne Stellen) mit einer Kapazität von 1–2 Tonnen/Stunde. Das Schneiden erfolgt durch industrielle rotierende Schneidemaschinen (mehrere Messerköpfe, 500–1000 kg/Stunde Ausstoß) mit einstellbarem Abstand der Schneidklingen (6–15 mm), um Standard-, Dick- oder Wellenschnitt-Pommes herzustellen. Ein kontinuierliches Stärkeentfernungssystem (Gegenstrom-Wasserführung) spült überschüssige Stärke weg, reduziert die Fettaufnahme und verbessert die Knackigkeit – das Wasser wird recycelt (80 %+ Wiedergewinnung), um Abfall zu minimieren. Das Blanchieren erfolgt in einem kontinuierlichen Heißwassertunnel (85–95 °C, Verweildauer 2–4 Minuten) mit Temperaturzonen, um eine gleichmäßige Gelatinisierung der Stärke und Inaktivierung von Enzymen sicherzustellen. Die Pommes-Frites werden danach in einem gekühlten Wassertunnel (0–4 °C) abgekühlt und durch Hochgeschwindigkeits-Lufttrockner entwässert (90 % Oberflächenfeuchtigkeit werden entfernt). Für Tiefkühlpommes verwendet die Produktionslinie ein spiralförmiges IQF-System (Individuelles Schnellgefrieren) bei -40 °C bis -50 °C (5–10 Minuten Gefrierzeit), das 1–5 Tonnen/Stunde verarbeitet und eine Einzelfrostung gewährleistet, um Klumpenbildung zu verhindern. Für veredelte Produkte (z. B. gewürzte Pommes) sorgt ein kontinuierlicher Würzapplikator (Pulver oder Flüssigkeit) für eine gleichmäßige Aromatisierung. Die Verpackung ist vollständig automatisiert und in die Lagerverwaltungssysteme integriert: tiefgekühlte Pommes-Frites werden gewogen, in 2,5–10 kg Einzelhandelsbeutel oder 20–50 kg Großkartons verpackt und durch Roboterarme palettiert für den Versand. Die Qualitätskontrolle umfasst Inline-Metalldetektoren, Röntgenanlagen (zur Erkennung von Fremdkörpern), Kontrollwaagen (±0,5 g Genauigkeit) und Feuchteanalysatoren (Überwachung des Endfeuchtegehalts: 2–4 % für Tiefkühlpommes). Die Produktionslinie entspricht internationalen Standards (ISO 22000, FDA, EU 1333/2008) und verfügt über energieeffiziente Merkmale (Wärmerückgewinnung von Frittier- und Blanchieranlagen, drehzahlgeregelte Motoren), um die Betriebskosten zu senken. Für Hersteller ermöglicht diese Produktionslinie eine globale Lieferung (Bedienung der Nachfrage von Fast-Food-Ketten mit Tausenden von Filialen), konsistente Qualität (entscheidend für das Markenimage) und Kosteneffizienz (Skaleneffekte reduzieren die Stückkosten um 25–35 %), wodurch sie zu einem Schlüsselelement des globalen Pommes-Frites-Marktes mit einem Volumen von über 30 Milliarden US-Dollar wird.

Häufig gestellte Fragen

Kann die Linie organische oder gefrorene Kartoffeln verarbeiten?

Das Waschmodul verwendet sanfte Wasserstrahlen, um organische Produkte ohne Schäden an der Haut zu reinigen, während die Auftauphase für gefrorene Kartoffeln das Produkt auf ein gleichmäßiges Schneiden vorbereitet. Der Brateneinheit bietet eine Reihe von einstellbaren Temperaturen (160–200°C), die sowohl rohe als auch halbgebratene Produkte unterstützen.

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Nach der Installation des Geräts zur Herstellung von Pommes frites von Kangbeit ist unsere tägliche Produktion von 500 kg auf 1.500 kg angestiegen. Die Frittierqualität wird niemals kompromittiert. Die Flexibilität, mit der wöchentlich neue Geschmacksrichtungen eingeführt werden können, dank der Schnellumschlagfunktion, ist einfach unrivaliert. Der Kundenservice des Teams war bemerkenswert. Tatsächlich haben sie uns sogar bei der Optimierung des Energieverbrauchs beraten.

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Der Betrieblichen Energieverbrauch mit wärmegedämmten Bratentanks, variablen Geschwindigkeitsmotoren und regenerativem Bremsen an den Förderbändern kann bei vollständigen Betriebsabläufen unter 15kW/h sinken. Verbesserte Betriebskosten und Umweltziele werden gleichzeitig erreicht.
Modulare Erweiterungsfähigkeit

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Ölfreie Fritiersysteme: Reduziert den Ölg Gehalt bei der Herstellung von tiefgekühlten Pommes. Intelligente Sortierung: Verwendet Bildsensoren, um Pommes zu entfernen, die nicht den Formstandards entsprechen. Integration biologisch abbaubarer Verpackungen: Kompatibel mit umweltfreundlichem Papier oder Film.
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