Úplně automatická produkční linka na křupky | Huchuan

Plně automatická linka pro výrobu hranolku je integrovaný systém, který zajišťuje všechny fáze zpracování brambor – od mytí syrových brambor až po hotové zmrazené nebo balené hranolky připravené k konzumaci – s minimální lidskou intervencí. Tato linka je navržena pro střední až velké výrobce (dodavatele fast foodu, značky maloobchodu) s denní výrobní kapacitou 500–2000 kg. Kombinuje vysokou rychlost, konzistenci a bezpečnost potravin, aby byla schopna pokrýt vysokou poptávku po standardizovaných hranolkách, přičemž udržuje jejich texturu (křupavý povrch, měkký střed) a minimalizuje odpad. Pracovní postup linky je plynulý a automatizovaný: syrové brambory jsou vyklopány do zásobníku sypkého materiálu a dopraveny do nádrže pro předběžné mytí (rotační kartáče + vysokotlaká voda), kde se odstraní nečistoty a uvolněná slupka. Systém odstraňování kamínků (využívající rozdílnou hustotu vody k oddělení kamínků od brambor) zabraňuje poškození zařízení a zajišťuje bezpečnost potravin. Oloupeční bramborů je provedeno buď páry (100–105 °C po dobu 40–60 sekund) nebo mechanickými oloupeči (abrasivní válce) v závislosti na odrůdě brambor – párové oloupeční je šetrnější (odpad <5 %) a vhodné pro výrobu kvalitních hranolek, zatímco mechanické oloupeční je nákladově efektivní pro velké množství. Po oloupeční jsou brambory zkontrolovány pomocí optického separátoru (odstraňují se brambory s vadami, jako jsou modřiny nebo očka), než jsou následně nasekány. Modul pro nasekání využívá vícečepelového rotačního nůže (nastavitelná vzdálenost čepelí: 6–12 mm pro standardní hranolky, 10–15 mm pro silnější hranolky) a systém postřiku vodou k odstranění přebytečného škrobu – což je klíčové pro zabránění slepení hranolek a zajištění rovnoměrného smažení. Přivaření je důležitým krokem pro zajištění kvality: hranolky jsou ponořeny do horké vody o teplotě 80–90 °C po dobu 2–3 minut, aby došlo k zásprašení škrobu (zlepšení křupavosti) a deaktivaci enzymů (zabránění zhnědnutí). Chladicí dopravník (chladicí voda, 0–5 °C) zastaví proces vaření, následovaný systémem odstraňování vody (vzduchové foukačky nebo odstředivky) pro odstranění povrchové vlhkosti. Pro výrobu zmrazených hranolek využívá linka tunelového IQF (Individuálního rychlého zmrazení) (-35 °C až -45 °C, doba zmrazení 8–12 minut), který hranolky zmrazí individuálně, aby se zabránilo slepení. Pro hranolky připravené k okamžité konzumaci se používá nepřetržitý smažič (rostlinný olej o teplotě 175–190 °C, doba smažení 2,5–3,5 minuty) vybavený integrovaným systémem filtrace oleje pro odstranění potravinových částic a udržení kvality oleje. Odolejovač (odstředivý nebo vzduchový) snižuje obsah tuku na 15–20 % pro zdravější variantu. Balení je plně automatizované: zmrazené hranolky jsou automaticky odváženy a baleny do vlhnutí odolných sáčků (100–150 kusů za minutu) nebo krabic pomocí balícího stroje, zatímco hranolky připravené k okamžité konzumaci se balí do modifikované atmosféry (MAP, 70 % N₂, 30 % CO₂) pro prodloužení trvanlivosti na 5–7 dní. Kontrola kvality je integrována po celém procesu: detektory kovů, kontrolní váhy (přesnost ±1 g) a testery integrity uzávěrů zajišťují soulad s normami bezpečnosti potravin (FDA, EU 1333/2008). Všechny části, které přicházejí do styku s potravinami, jsou vyrobeny z nerezové oceli 304, s možností automatického čištění pomocí systému CIP pro prevenci křížové kontaminace. Pro výrobce tato linka zaručuje konzistentní velikost, texturu a chuť hranolek (variace mezi dávkami <2 %), splňuje specifikace řetězců rychlého občerstvení (např. jednotná délka pro dávkovače hranolek) a umožňuje škálovatelnost pro zvládnutí špičkové poptávky (např. svátky).